硫化橡膠粉是硫化橡膠經(jīng)物理方法粉碎、篩分并去除非橡膠組分而制取的顆粒物，可重新循環(huán)添加到橡膠制品生產(chǎn)中，降低成本，按照原料種類可分為輪胎膠粉、丁腈膠粉、乙丙膠粉等；膠粉的加入會影響混煉膠的硫化性能，包括焦燒時間、最佳硫化時間、最小扭矩、最大扭矩等，不同品種的膠粉對混煉膠硫化性能影響不同。

在實際生產(chǎn)中，膠粉中殘留的促進劑可能會遷移到橡膠基體中，一般采用硫黃-促進劑硫化體系硫化的膠粉，加入到混煉膠中會降低膠料的焦燒安全性。

1.天然橡膠中加入輪胎膠粉后，隨著膠粉用量的增加，天然橡膠混煉膠焦燒時間顯著降低，最佳硫化時間減小。

2.橡膠粉中存在促進劑復合物。丁苯橡膠/順丁橡膠胎面膠中加入80目膠粉，在促進劑BBTS（N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺）含量恒定的情況下，增加膠粉的含量會導致硫化時間縮短；SBR/BR胎面膠硫化時，可以通過減少促進劑用量和增加膠粉用量實現(xiàn)恒定的硫化速率；通過增加膠粉用量和硫用量可以保持SBR/BR胎面膠定伸應力不變。

3.在天然橡膠膠料中添加不同粒徑的膠粉，膠料混煉工藝性能良好，焦燒與硫化特性無明顯差異；膠料拉伸強度隨膠粉粒徑的減小而提高，天然橡膠中添加100目以上的膠粉，膠料拉伸強度相對更好。

在橡膠制品中合理使用膠粉，既可以降低原料成本，又能夠改進膠料硫化性能。對焦燒安全性較高的橡膠制品中添加膠粉時，需要嚴格控制膠粉添加比例E5LYY58，避免因焦燒時間過短而導致生產(chǎn)過程中的質量問題；在對拉伸強度要求較高的橡膠制品中添加膠粉時，建議在成本允許的范圍內(nèi)選擇粒徑更小的膠粉。

橡膠制品生產(chǎn)中添加膠粉降低成本時，膠粉的使用不僅會影響混煉膠硫化性能，還會影響混煉膠流變性能、成品機械強度等，橡膠制品生產(chǎn)企業(yè)需要充分考慮膠粉的類型、粒徑、添加比例等因素，選擇合適品種的膠粉并合理控制膠粉用量，滿足更多橡膠制品的性能需求，降低橡膠制品生產(chǎn)成本，更好地實現(xiàn)廢橡膠的循環(huán)利用。

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