使用丁腈橡膠或丁腈再生膠生產模壓型橡膠制品時，要求膠料具備良好的可塑性、硫化速度快但不易焦燒、膠料壓縮永久變形小、耐老化性能好等等，其中膠料的可塑性、硫化速度、焦燒傾向相互影響，需要配方調節(jié)。因此合理設計模壓型丁腈橡膠制品配方，可以為制品的成型工藝提供更好的條件。

1.硫化體系設計需要考慮硫化工藝方式

不同種類的模壓型丁腈橡膠制品硫化方式、硫化條件不同，需要不同的硫化體系配合。使用丁腈橡膠或丁腈再生膠生產耐油橡膠制品時，橡膠制品廠家需要結合制品的硫化方式、硫化溫度與時間、膠料存放時間以及丁腈橡膠制品性能合理選擇，一般選擇硫磺1JLYY1128硫化時硫磺用量可控制在1-1.5份，促進劑用量控制在0.5-0.5份，可以制備綜合性能更好的硫化膠。

2.潤滑劑用量需要合理控制

良好的流動性、可塑性可以促進丁腈膠料在模型內均勻的充滿模腔的每一個地方，潤滑劑可以明顯增加膠料流動性；但在實際生產過程中，潤滑劑用量過多，多出的部分就會析出表面影響膠料在模壓過程中的相互融合，以至于模壓型橡膠制品無法正常硫化成型，因此潤滑劑zsj用量一定要合理控制，通常極少量的潤滑劑就可以明顯改善丁腈橡膠或丁腈再生膠的工藝性能。

3.嚴格控制原材料中的水分含量

丁腈橡膠或丁腈再生膠生產模壓型橡膠制品時，如果膠料本身含有水分或配合劑中水分含量過高，或者丁腈膠料與配合劑、配合劑與配合劑之間相互反應產生水分，一則會導致dingjing模壓制品出現大小氣泡；二則水分含量過高會導致配合劑分散不均，可能出現局部焦燒、部分凝膠問題出現。因此使用丁腈橡膠/再生膠生產模壓型橡膠制品時，橡膠制品廠家不僅需要考慮原材料中的水分，更需要考慮膠料與膠料、膠料與配合劑以及配合劑與配合劑之間是否會產生大量水分或揮發(fā)份，這在設計配方時尤為重要。

模壓型丁腈橡膠/再生膠制品設計配方時還需要其他配合劑，比如使用隔離劑的丁腈模壓制品配方中隔離劑用量過多會出現融合不好導致的重皮、裂口等問題。

綜上所述，模壓型丁腈橡膠/再生膠制品生產過程中，配方設計對制品質量有重要影響，一定要根據實際需要嚴格控制配方中配合劑的種類與用量；使用丁腈再生膠替代丁腈橡膠生產模壓型橡膠制品降低成本時，一定要及時調整配方。

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